Mitkä ovat PCD -leikkaustyökalujen ja kovien seosten leikkaustyökalujen väliset erot ja mihin kenttään ne sopivat?

PCD -leikkaustyökalutjaKova seoksen leikkaustyökaluton merkittäviä eroja useissa näkökohdissa, jotka määrittävät niiden vastaavat sovellettavat koneistuskentät ja skenaariot. Joten mitkä ovat erot PCD -leikkaustyökalujen ja kovien seosten leikkaustyökalujen välillä ja mihin kenttään ne sopivat? Alla Zhongyedan ​​toimittaja esittelee tämän ongelman kaikille.

PCD: n leikkaustyökalujen ja kovien seosten leikkaustyökalujen tärkeimmät erot ovat:

1. Materiaali ja kovuus

PCD-leikkaustyökalut: Valmistettu monikiteisestä timanttimateriaalista (PCD), erittäin korkea kovuus, saavuttaen 8000HV, joka on 80-120 kertaa kovien seosten kotio.

Kova seoksen leikkaustyökalut: Kova seoksesta valmistettu (yleensä sisältävät elementit, kuten volframi ja koboltti), joilla on suhteellisen pieni kovuus, mutta hyvä vahvuus ja sitkeys.

2. lämmönjohtavuus

PCD -leikkaustyökaluilla on erinomainen lämmönjohtavuus, ja lämmönjohtavuus on 700 W/MK, joka on 1,5 - 9 kertaa kovien seosten johtavuus. Tämä on hyödyllistä leikkauslämpötilan vähentämisessä ja lämpömuodon minimoimisessa.

Kova seoksen leikkaustyökalut: Suhteellisen huono lämmönjohtavuus, alhainen lämmönjohtavuus, mikä voi helposti johtaa lisääntyneeseen leikkauslämpötilaan ja työkalujen lämpömuodostuksiin.

3. Kitkakerroin

PCD -leikkaustyökaluilla on alhainen kitkakerroin, yleensä välillä 0,1 - 0,3, mikä auttaa vähentämään leikkausvoimaa ja energiankulutusta.

Kova seoksen leikkaustyökalut: Kitkakerroin on suhteellisen korkea, yleensä välillä 0,4 ja 1, ja leikkausvoima ja energiankulutus ovat suhteellisen korkeat.

4. Lämpölaajennuksen kerroin

PCD -leikkaustyökaluton alhainen lämpölaajennuskerroin, vain 0,9 × 10-6, joka on 1/5 kovan seosista ja on hyödyllinen koneistustarkkuuden ylläpitämiselle.

Kova seoksen leikkaustyökalut: Lämpölaajennuskerroin on suhteellisen suuri, mikä voi helposti johtaa koneistustarkkuuden vähentymiseen.

5. Työkalun elämä

PCD -leikkaustyökalut: Korkean kovuuden ja hyvän kulumisvastuksensa vuoksi PCD -leikkuukertojen elinikä on yleensä useita tai kymmenen kertaa kovien seosten leikkaustyökalujen elinikä.

Kova seoksen leikkaustyökalut: Työkalun elämä on suhteellisen lyhyt ja se on vaihdettava säännöllisesti.

Jokainen sopiva sovelluskenttä

Kello 1. PCD -leikkuukoneet

Tarkkuuden koneistuksen alalla, kuten lentokoneiden moottorikomponenttien koneistus ilmailualan teollisuudessa, vaaditaan korkea tarkkuus ja korkea laatu.

Autoteollisuuden valmistusteollisuus: Käytetään erittäin lujan metallimateriaalien, kuten avainkomponenttien, kuten sylinterilohkojen ja kampiakselien, prosessointiin tehokkaaseen kääntö- ja jyrsintätoimintoihin.

Muotinvalmistusteollisuus: Käytetään työkappaleiden monimutkaisten muotojen pintojen käsittelemiseen tuotteiden laadun ja tuotannon tehokkuuden parantamiseksi.

Optisen komponenttien tuotanto: Erinomaisten sileyksien ja tasaisuuden hallintaominaisuuksiensa vuoksi se soveltuu optisten komponenttien tuottamiseen.

Lääketieteellisen laiteteollisuus: Käytetään tarkkaan lääketieteellisten laitteiden ja laitteiden tuotantoprosessissa, kuten kirurgisten instrumenttien ja muiden lääketieteellisten laitteiden tarkkuuskoneissa.

2. Kova seosleikkaustyökalut

Leikkaustyökaluja, kuten hitsaustyökaluja, CNC -leikkaustyökaluja jne.

Geologiset kaivostyökalut: kuten lyömäsoittimien kiviporauspalat, geologiset etsintäporauspalat jne.

Kulutuskestävät osat: kuten suuttimet, opaskiskot jne., Käytetään tilanteissa, joissa kulumiskestävyyttä vaaditaan.

Muut kentät: kuten rakenteelliset komponentit (pyörivät tiivistysrenkaat, kompressorimäntät jne.), Korkeapaine- ja korkean lämpötilan kestävät kammiot (kuten vasarat, paine sylinterit jne., Käytetään synteettisten timanttien tuotannossa) jne.

Yllä olevasta johdannosta voidaan tietää, että PCD -leikkaustyökalut ja kovat seosten leikkaustyökalut ovat kumpikin ainutlaatuiset ominaisuudet ja sovellettavat alueet. Kun valitset leikkaustyökaluja, on otettava huomioon kattava huomio tietyille koneistusvaatimuksille ja materiaaliominaisuuksille sopivimman työkalutyypin valitsemiseksi.